Que es Logo ?

Es un controlador programable de la marca SIEMENS que permite realizar un trabajo repetitivo o multitarea con la ayuda de máquinas o mecanismos sin la intervención humana. Pero la palabra clave es importante es programable, que no programado. Por tanto es necesario programar el LOGO! para realizar una tarea especifica.

 

Que tipos de Logo! Existen?

Tipos de logo

 

Características Hardware Logo Siemens

El salto de desarrollo que representan los modelos básicos LOGO! OBA7 se aprecia a primera vista: su anchura ha aumentado dos módulos, y la interfaz usada hasta ahora ha sido sustituida por una interfaz Ethernet situada en la parte inferior.

logo caract

Otras mejoras destacadas de los novedosos módulos Logo! OAB7 /OBA8 son un “supercondensador“ que respalda durante 20 días el reloj de tiempo real incorporado en caso de corte de alimentación y la posibilidad de almacenar datos en una tarjeta SD estándar. Ésta puede usarse para copiar programas así como para almacenar datos o proyectos inclusive comentarios. También es novedad la función de data logger. Con él es posible, por ejemplo, documentar la evolución de temperaturas o niveles. El registro puede hacerse, controlado por tiempo o eventos, en la memoria interna o en la tarjeta SD externa, pudiéndose usar para fines de documentación o evaluación.

Logo SD

 

En resumen podemos resaltar:

  • Memoria de programas ampliado hasta 400 bloques de función
  • Programador horario astronómico
  • Función mínimo / máximo
  • Calculo del valor medio
  • Filtro analógico
  • Cronómetro
  • Función de macros y librerías
  • Registro de datos.

Nuevas posibilidades de comunicación
La característica más destacada de los modelos básicos OBA7/OBA8 es sin duda la interfaz Ethernet estándar. Sirve como interfaz de programación y para la comunicación con otros modelos básicos LOGO! OBA7/OBA8 o componentes de automatización SIMATIC.

Que Novedades trae Logo! V8?

El LOGO! 8 incluye una pantalla más grande, completas opciones de comunicación a través de Ethernet, un servidor web integrado y salidas adicionales en los módulos digitales y analógicos. La pantalla de 6 líneas con 16 caracteres por línea, admite el doble de caracteres en cada mensaje de texto ofreciendo mensajes de texto más detallados.

La interfaz Ethernet y el servidor web integrados son características excepcionales en esta clase de dispositivos. La interfaz Ethernet amplía las capacidades de comunicación, al tiempo que simplifica la instalación al eliminar la necesidad de cables adicionales de programación o los cables del display de texto LOGO! TDE.

El servidor web permite la supervisión y el control del módulo lógico en remoto a través de Internet. La creación de páginas web no requiere conocimientos especiales de programación: las opciones de visualización de texto se pueden seleccionar con un simple clic. El servidor web es fácil de configurar con la última versión del software Soft Comfort V8, sin necesidad de programación Html, y los usuarios pueden elegir libremente sus opciones preferidas de visualización.

Además, hay dos módulos adicionales disponibles: el módulo CSM, que permite la expansión de la interfaz Ethernet para la configuración de pequeñas redes locales Ethernet, y el módulo CMR2020 sobre red móvil para enviar alertas de texto del estado del sistema, así como el seguimiento GPS para el control de activos.

 

Curso de programación LOGO! 

Manejo del software LogoSoft en el cual se explica el manejo de:

  • Programación básica entradas y salidas, bloques “Y”, “O”.
  • Autorretención
  • Manejo de temporizadores.
  • Mensaje de Texto.
  • Bloque SET-RESET
  • Contadores.

en este video tutorial se explica el procedimiento de programación:

De la señal eléctrica al valor analógico, Proceso básico

Para que LOGO! pueda procesar una magnitud física son necesarios varios pasos:

  1. LOGO! puede leer en una entrada analógica tensiones entre 0 V y 10 V, o bien intensidades entre 4 a 20mA. Por tanto, la magnitud física (p. ej. temperatura, presión, velocidad, etc.) debe convertirse a una magnitud eléctrica. Un sensor externo realiza esta conversión.
  2. LOGO! lee la magnitud eléctrica y, para su posterior procesamiento, la convierte en un valor normalizado comprendido entre 0 y 1000. Este valor se utiliza luego en el programa en la entrada de una función especial analógica.
  3. Para poder adaptar el valor normalizado a la aplicación, LOGO! calcula el valor analógico a partir del valor normalizado en una función especial analógica, considerando la ganancia y el decalaje. Seguidamente, la función especial (p. ej. amplificador analógico) evalúa el valor analógico.

ESCALIZAR VARIABLE ANÁLOGA EN RANGO DESEADO

escalizado logo

Procedimiento para escalizar en lenguaje ladder entradas o salidas de variables análogas (4-20mA)  en PLC Logo! de Siemens.

Procedimiento para controlar una salida digital de acuerdo con un valor analógico establecido utilizando PLC LOGO!, lo cual permite el control de una valvula, motor, resistencia u otro elemento final de control que permita realizar una acción dependiendo de un set point.

Ejemplos:

  • Control de Nivel: activacion de valvula de salida cuando el nivel=80% y apagado de valvula cuando nivel= 20%
  • Control de temperatura: Encender resistencia cuando temperatura=30°C y Apagarla cuando temperatura=70°C.

En este video tutorial se explicara el procedimiento a realizar:

En este tutorial mostraremos la transferencia de la programación realizada en LogoSoft al PLC Logo! por medio de cable Ethernet en una conexión punto a punto.

https://youtu.be/nr1bb1bBG3E

En este tutorial mostraremos la transferencia de la programación realizada en LogoSoft al PLC Logo! por medio de un router o switch en una conexión wifi.

¿Cómo se pueden configurar referencias entre bloques en el LOGO! 8?

Las referencias son los enlaces entre 2 bloques.

Con el LOGO! 8 se ha unificado tanto la configuración de los enlaces entre los conectores de los bloques como la configuración entre los parámetros de los mismos. Las referencias y enlaces se pueden implementar mediante la función “Arrastrar y soltar”.


El requisito para la configuración de un LOGO! 8 es tener instalado el LOGO!Soft Comfort, a partir de la V8.0.

Procedimiento para los módulos LOGO!, a partir del LOGO! 8

  1. Coloque los bloques deseados en el plano de conexión.
  2. Cree los enlaces entre los conectores de los bloques utilizando la función “Arrastrar y soltar”.
  3. Haga clic sobre el botón “Mostrar (+)” debajo del bloque correspondiente para mostrar los campos de parametrización. Realice esta acción en los bloques entre los que hay que crear la referencia. En cada uno de los bloques se abre un campo de parametrización en el que se muestran los parámetros del bloque en forma de tabla. El botón “Mostrar” sólo se muestra en los bloques que pueden utilizar o tienen preparadas referencias.
  4. Conecte los conectores de salida con los conectores de entrada de los bloques entre los que hay que crear la referencia. Esta acción se puede realizar utilizando la función “Arrastrar y soltar”.
  5. referencias bloq logo 8
  6. Haga clic sobre el botón “Ocultar” (-) debajo del bloque correspondiente para cerrar los campos de parametrización.
  7. referencias bloq logo 8-2

tomado de: https://support.industry.siemens.com/cs/document/109471094/%C2%BFc%C3%B3mo-se-pueden-configurar-referencias-entre-bloques-en-el-logo!-8?dti=0&lc=es-VE

En este tutorial mostraremos el procedimiento para realizar referencias en LogoSoft V8.

en este video tutorial se muestra como se conecta el software de simulación de plantas virtuales SPS-Visu (Versión Demo), de la empresa MHJ-Software, con el PLC LOGO! V8 de Siemens .

El software logo monitor permite realizar una supervisión remota a un PLC Logo ya sea con comunicación por cable USB o Ethernet.

Permite  realizar un entorno gráfico para observar el estado de las variables y una ventana de gráficas para observar el comportamiento de variables o marcas del PLC.

en este video tutorial podrán observar como se realiza la comunicación y configuración del Software.

en este capitulo vamos a ver la creación de un enlace entre un LOGO! y un panel HMI. El siguiente video muestra los pasos para poder crear el proyecto del LOGO! y el proyecto HMI para el panel HMI, utilizando los programas LOGO! Soft Comfort y WinCC (TIA Portal).

Instrucciones
Antes de comenzar con la creación del proyecto del LOGO! y del proyecto HMI,, asigne una dirección IP al LOGO!, al panel HMI y al PC. Tenga en cuenta que las direcciones IP estén dentro de la misma subred.

Asignación de la dirección IP al LOGO!
La manera de asignar la dirección IP al LOGO! está disponible en el manual actual del LOGO!, dentro del capítulo “Configuración de los ajustes de red“. Después de haber asignado la dirección IP al  LOGO!, conéctelo al PC utilizando la interfaz de Ethernet.

Asignación de la dirección IP al panel HMI
La manera de asignar la dirección IP al panel HMI está disponible en el manual actual del panel HMI, dentro del capítulo “Modificar los ajustes de red“.

Ajuste de la dirección IP en el PC
Seleccione la opción “Inicio -> Configuración -> Conexiones de red” del sistema operativo y haga doble clic sobre su conexión de red con el LOGO!. Seleccione la opción del menú “Propiedades” y haga doble clic sobre el punto “Internet Protocol (TCP/IP)”. Asigne ahora una dirección IP para su enlace de red y tenga en cuenta que esté en la misma subred que las direcciones IP del LOGO! y del panel HMI. El resto del procedimiento se describe en las siguientes tablas

en el siguiente video podrán observar paso a paso la configuración de los equipos y la programación correspondiente.

MÉTODOS SECUENCIALES ELECTRONEUMATICOS

En este capitulo podrán observar como desarrollar una secuencia electroneumática, en la cual aplicamos el MÉTODO PASO A PASO MÁXIMO, para comprender mejor el tema les dejo una presentación:

En esta imagen podemos observar los diferentes medios para programar una secuencia electroneumatica por el método paso a paso máximo:

sec-neuamt-auto-ii.jpg

VIDEO TUTORIAL PROGRAMACIÓN SECUENCIA PASO A PASO MÁXIMO EN LOGOSOFT

Continuando con los métodos secuenciales vistos en el capitulo anterior vamos a observar como desarrollar una secuencia electroneumática aplicando el MÉTODO PASO A PASO MÁXIMO SIMPLIFICADO O MÉTODO POR ANULACIÓN DE CADENA.

COMUNICACION ETHERNET ENTRE 2 LOGOS (0BA7 o 0BA8)

Dos nuevos módulos básicos, LOGO! 12/24  RCE y LOGO! 230  RCE con interface Ethernet integrado, fueron añadidos a la línea de dispositivos estándar previos.  Además de la grabación de datos sobre un PC, podrá establecer una red rentable hasta con ocho dispositivos de la nueva generación o en su caso, integrar el LOGO! a infraestructuras existentes usando el puerto estándar de Ethernet integrado.. Ahora ya es posible implementar una conexión maestro/esclavo, en el que uno de los 8 LOGO!s  posibles en red ejecuta el programa de usuario y el resto actúan como ampliación de E/S o una conexión maestro/maestro, en el que cada LOGO! procesa su propio programa y comunica a los restantes solo la información necesaria, pudiendo cada LOGO! seguir resolviendo autónomamente su tarea particular.

LOGO! red
Los nuevos módulos LOGO! pueden acoplarse a través del la interfaz Ethernet a estructuras jerárquicamente superiores, lo que le permite comunicar con otros componentes de automatización SIMATIC como CPU SIMATIC S7, paneles HMI y PC.

conexion 2 logos RED LOGO

A continuación podrán observar un video tutorial en donde se muestra la configuración y programación de 2 logos en RED por medio de software LogoSoft de Siemens